| Марка: МЛ9 | Класс: Магниевый литейный сплав |
| Использование в промышленности: для изготовления фасонных отливок; предельная рабочая температура: 250-300°C -длительная, 350-400°C -кратковременная |
| Химический состав в % сплава МЛ9 |
| Fe | до 0,01 | |
| Si | до 0,03 |
| Ni | до 0,005 |
| Al | до 0,02 |
| Cu | до 0,03 |
| Zr | 0,4 - 1 |
| Be | до 0,001 |
| Mg | 95,25 - 97,5 |
| Zn | до 0,15 |
| Nd | 1,9 - 2,6 |
Дополнительная информация и свойства
| Механические свойства сплава МЛ9 при Т=20oС |
| Прокат | Размер | Напр. | σв(МПа) | sT (МПа) | δ5 (%) | ψ % | KCU (кДж / м2) |
| | | | 250 | 120 | 6 | | 70 |
| Физические свойства сплава МЛ9 |
| T (Град) | E 10- 5 (МПа) | a 10 6 (1/Град) | l (Вт/(м·град)) | r (кг/м3) | C (Дж/(кг·град)) | R 10 9 (Ом·м) |
| 20 | 0.43 | | 117.2 | 1760 | | |
| 100 | | 27.1 | | | | |
После составления шихты производится плавка сплава в тигельных печах. Шихта, составленная из первичных металлов, предварительного сплава и возврата производства, загружается в стационарный или выемный тигель, хорошо очищенный от загрязнений предыдущей плавки и предварительно подогретый до определенной температуры. Плавку шихты ведут под слоем соответствующего флюса.
Шихта загружается в следующем порядке: вначале загружают чушковый магний и возврат производства, затем в расплав при температуре 720—740° С вводят чушковый цинк, мишметалл, лантан или лигатуру магний — неодим. Плавка ведется под слоем соответствующего флюса. По расплавлении шихты расплав нагревают до температуры 780—790° С, вводят лигатуру Л2 или шлак-лигатуру. Последняя вводится в расплав при помощи ложки-шумовки под зеркало металла с выдержкой до полного растворения лигатуры. После введения всего необходимого количества шлак-лигатуры расплав перемешивают в течение 10 мин, затем сплаву дают отстояться в течение 5—10 мин для осаждения загрязнений на дно тигля. Осевшие загрязнения удаляют со дна тигля при помощи ложки-шумовки и расплав рафинируют соответствующим порошкообразным флюсом в течение 5—7 мин. При этом рафинирующий флюс засыпают на поверхность металла и при интенсивном перемешивании последнего в вертикальном направлении при помощи железной ложки замешивают в глубь расплава. Расход флюса при рафинировании составляет 1,5—2% от массы расплава.
После окончания рафинирования расплав доводят до необходимой температуры и при этой температуре дают ему отстояться не менее 20 мин. Во время отстаивания расплава отбирают необходимые технологические пробы. После истечения времени отстаивания и получения качественных технологических проб расплав разливают по формам.
