В94

Производство проката (проволоки) из сплава В94 (и подобных): выпускается следующий сортамент проволоки.

Проволока из алюминия и его сплавов применяется для изготовления сварочных электродов, заклепок и электротехнических проводов.

Этот вид продукции не проходит испытаний механических свойств и предъявляемые к нему требования ограничиваются степенью шероховатости поверхности и размерами поверхностных дефектов, которые не должны превышать половины допуска на диаметр проволоки.

Заклепочную проволоку изготавливают по ГОСТ 14838—69 и специальным техническим условиям диаметром от 1,4 до 10 мм из сплавов В94, а так же других (АД1, АМц, АМг, АМг5п, Д1п, Д16п, Д18п, Д19п, В65, В92, В95)

Эта проволока, кроме контроля качества поверхности, подвергается механическим испытаниям для определения напряжения среза, предела прочности и удлинения. Кроме того, проводится испытание на расклеп по ГОСТ 8817—58.

Электротехническую проволоку из алюминия марок А97, А5С изготавливают диаметрами от 0,08 мм до 10 мм. Выпускают также фасонные профили в виде секторов и шины.

Продукцию подвергают контролю механических свойств и электросопротивления.

Помимо проволоки, волочение применяется для изготовления следующих алюминиевых полуфабрикатов:

1. Для производства профилей большой длины, но сравнительно малых и очень малых сечений различных форм с отношением ширины к толщине поперечного сечения, не превышающим примерно 12. Такие изделия называются проволокой. Вследствие большой длины проволоку свертывают в мотки или наматывают на катушки.

2. Для производства профилей средних и больших сечений разных форм с отношением ширины к толщине поперечного сечения, не превышающим примерно 20, а также в том случае, когда требуется получить сечение с минимально возможными отклонениями от заданных размеров или поверхность высокой чистоты, которую невозможно обеспечить при других процессах обработки давлением. Такие профили протягивают до наибольшей длины (5—10 м) и не сматывают.

3. Для производства труб разных форм и сечений, особенно тонкостенных.

В целом можно сказать, что вес принцип волочения заключается в последовательном протягивании заготовки через все более сужающиеся отверстия.

Для всех видов однократного волочения порядок расчета переходов состоит в следующем:

1. Определяют минимальное конечное сечение проволоки с учетом минусового допуска.

2. Определяют полную вытяжку волочения, исходя из того, что вытяжка должна быть больше соотношения скоростей тяговых шайб в среднем в 1,03 раза для волочения со скольжением и в 1,12 раз для волочения без скольжения.

3. Исходя из требований к качеству поверхности или заданного упрочнения конечного профиля, определяют форму и конечные размеры начального сечения с учетом плюсовых допусков.

4. По литературным данным, по данным сходных действующих процессов или собственным экспериментам определяют температурный интервал процесса, соответствующее ему предварительное значение средней вытяжки за переход и общее количество переходов.

5. По диаграммам пластичности, по степени близости предела упругости к пределу прочности или по требованиям качественного порядка определяют максимальную суммарную вытяжку между отжигами или другими видами термообработки. При этом следует учитывать, что при волочении центральные слои деформируются в основном за счет растягивающих напряжений; поэтому при волочении отжиги производят чаще, чем, например, при прокатке.

6. Производят предварительный расчет величины сечений в промежуточных переходах с учетом упрочнения материала. Отделочные переходы, в которых должна быть обеспечена значительно большая равномерность сечения по длине полосы, ведут с меньшей вытяжкой.

7. По справочным материалам или данным практики выбирают профиль волочильного канала и коэффициент трения, определяют силы и напряжения волочения и устанавливают получающиеся при этом коэффициенты запаса. При получении заниженных или завышенных коэффициентов запаса меняют параметры процесса и расчеты производят заново. Затем вторично проверяют коэффициенты запаса.

Последней производится проверка правильности запроектированного места отжига, для чего, задавшись минимальной практически приемлемой степенью деформации перед каждым отжигом, определяют коэффициент запаса. Если он получается неприемлемым, промежуточный отжиг переносится.